Biasanya kepala baut dibentuk dengan pengolahan plastik pos dingin, dibandingkan dengan proses pemotongan, serat logam (kawat logam) sepanjang bentuk produk dibuat terus menerus, tanpa pemotongan di bagian tengahnya, sehingga meningkatkan kekuatan produk, terutama bagiannya. sifat mekanik yang sangat baik. Proses pembentukan pos dingin meliputi pemotongan dan pembentukan, pos dingin satu klik, klik dua kali, dan pos dingin otomatis multi posisi. Mesin pos dingin otomatis digunakan untuk stamping, menjengkelkan, ekstrusi dan mengurangi diameter dalam beberapa cetakan pembentuk .Simplex bit atau multi-stasiun otomatis mesin cold pos menggunakan ciri-ciri pengolahan blanko asli terdiri dari bahan ukuran batang panjang 5 sampai 6 meter atau berat 1900-2000 kg ukuran kawat baja batang kawat, teknologi pengolahannya adalah ciri-ciri pembentukan pos dingin bukan lembaran yang dipotong terlebih dahulu, tetapi MENGGUNAKAN mesin pos dingin otomatis itu sendiri dengan memotong kawat baja batangan dan batang kawat dan mengganggu bagian yang kosong (jika perlu). Sebelum rongga ekstrusi, bagian yang kosong harus dibentuk kembali. Bagian yang kosong dapat diperoleh oleh pembentukan.Bagian yang kosong tidak perlu dibentuk sebelum dipenggal, diperkecil diameternya, dan ditekan.Setelah bagian yang kosong dipotong, dikirim ke stasiun kerja yang mengganggu. Stasiun ini dapat meningkatkan kualitas bagian yang kosong, mengurangi gaya pembentukan stasiun berikutnya sebesar 15 -17%, dan memperpanjang umur cetakan. Presisi yang dicapai dengan pembentukan cold pos juga terkait dengan pemilihan metode pembentukan dan proses yang digunakan. Selain itu, juga tergantung pada karakteristik struktural peralatan yang digunakan, karakteristik proses. dan kondisinya, presisi alat, masa pakai, dan tingkat keausan.Untuk baja paduan tinggi yang digunakan dalam pos dingin dan ekstrusi, kekasaran permukaan kerja cetakan paduan keras tidak boleh Ra=0,2um, ketika kekasaran permukaan kerja cetakan tersebut mencapai Ra=0,025-0,050um, ia memiliki maksimum kehidupan.
Ulir baut biasanya diproses dengan proses dingin, sehingga blanko ulir dengan diameter tertentu digulung melalui pelat ulir (mati), dan ulir dibentuk oleh tekanan pelat ulir (mati). Banyak digunakan karena garis plastik dari ulir sekrup tidak terpotong, kekuatannya ditingkatkan, presisinya tinggi dan kualitasnya seragam. Untuk menghasilkan diameter luar ulir dari produk akhir, diameter ulir kosong yang diperlukan berbeda, karena dibatasi oleh ketelitian benang, baik itu bahan pelapis dan lainnya faktor.Benang pengepres penggulung (rolling) adalah metode pembentukan gigi benang dengan deformasi plastis, yaitu dengan benang dengan nada yang sama dan bentuk kerucut dari cetakan penggulung (pelat kawat penggulung), satu sisi untuk mengusir cangkang silinder, yang lain sisi untuk membuat putaran cangkang, cetakan penggulungan akhir pada bentuk kerucut dipindahkan ke cangkang, sehingga terbentuk benang. Titik umum pemrosesan benang tekanan penggulungan (gosok) adalah jumlah putaran penggulungan tidak terlalu banyak, jika terlalu banyak , efisiensinya rendah, permukaannya gigi benang mudah untuk menghasilkan fenomena pemisahan atau gesper yang tidak teratur. Sebaliknya, jika jumlah putaran terlalu kecil, diameter benang mudah kehilangan lingkaran, tekanan bergulir meningkat secara tidak normal pada tahap awal, sehingga umur cetakan menjadi lebih pendek. Cacat umum benang bergulir: beberapa permukaan retak atau tergores pada benang; Gesper tidak teratur; Benang tidak bulat. Jika cacat ini terjadi dalam jumlah besar, maka akan ditemukan pada tahap pemrosesan. Jika sejumlah kecil cacat ini terjadi, maka proses produksi tidak akan menyadari cacat ini akan mengalir ke pengguna, menyebabkan masalah.Oleh karena itu, isu-isu utama dari kondisi pemrosesan harus diringkas untuk mengendalikan faktor-faktor kunci ini dalam proses produksi.
Pengencang berkekuatan tinggi harus ditempa dan ditempa sesuai dengan persyaratan teknis. Tujuan perlakuan panas dan temper adalah untuk meningkatkan sifat mekanik komprehensif pengencang untuk memenuhi nilai kekuatan tarik dan rasio kekuatan tekuk yang ditentukan. Teknologi perlakuan panas memiliki dampak penting pada kualitas internal pengencang berkekuatan tinggi, terutama kualitas internalnya. Oleh karena itu, untuk menghasilkan pengencang berkekuatan tinggi yang berkualitas, diperlukan peralatan berteknologi perlakuan panas yang canggih. Karena kapasitas produksi yang besar dan harga baut berkekuatan tinggi yang murah, serta struktur baut yang relatif halus dan presisi. ulir sekrup, peralatan perlakuan panas harus memiliki kapasitas produksi yang besar, otomatisasi tingkat tinggi, dan kualitas perlakuan panas yang baik. Sejak tahun 1990-an, lini produksi perlakuan panas berkelanjutan dengan atmosfer pelindung telah berada dalam posisi dominan. Jenis shock-bottom dan net-belt tungku sangat cocok untuk perlakuan panas dan tempering pengencang berukuran kecil dan menengah. Garis tempering selain kinerja tungku yang disegel juga baik, tetapi juga memiliki atmosfer, suhu, dan parameter proses yang canggih. kontrol komputer, alarm kegagalan peralatan, dan fungsi tampilan. Pengencang berkekuatan tinggi dioperasikan secara otomatis mulai dari pengumpanan – pembersihan – pemanasan – pendinginan – pembersihan – temper – pewarnaan ke jalur offline, secara efektif memastikan kualitas perlakuan panas. Dekarburisasi ulir sekrup akan menyebabkan pengikat akan tersandung terlebih dahulu ketika gagal memenuhi ketahanan persyaratan kinerja mekanis, yang akan membuat pengikat sekrup kehilangan kemanjuran dan memperpendek masa pakai. Karena dekarbonisasi bahan baku, jika anil tidak tepat, akan membuat bahan baku lapisan dekarbonisasi semakin dalam. Selama perlakuan panas quenching dan tempering, beberapa gas pengoksidasi biasanya dibawa dari luar tungku. Karat pada kawat baja batangan atau residu pada kawat kawat setelah penarikan dingin akan terurai setelah pemanasan di dalam tungku, menghasilkan beberapa gas pengoksidasi. Permukaan kawat baja berkarat misalnya terbuat dari besi karbonat dan hidroksida, setelah dipanaskan akan terurai menjadi CO ₂ dan H ₂ O sehingga memperparah dekarburisasi. Hasil menunjukkan bahwa derajat dekarburisasi medium baja paduan karbon lebih serius dibandingkan baja karbon, dan suhu dekarburisasi tercepat adalah antara 700 dan 800 derajat Celcius. Karena ikatan pada permukaan kawat baja terurai dan bergabung menjadi karbon dioksida dan air dengan kecepatan tinggi dalam kondisi tertentu, jika kontrol gas tungku sabuk mesh kontinu tidak tepat, juga akan menyebabkan kesalahan dekarbonisasi sekrup. Ketika baut berkekuatan tinggi berkepala dingin, bahan baku dan anil lapisan dekarburisasi tidak hanya masih ada, tetapi diekstrusi ke bagian atas benang, mengakibatkan berkurangnya sifat mekanik (terutama kekuatan dan ketahanan abrasi) pada permukaan pengencang yang perlu dikeraskan. Selain itu, dekarburisasi permukaan kawat baja, permukaan dan organisasi internal berbeda dan memiliki koefisien ekspansi yang berbeda, pendinginan dapat menghasilkan retakan permukaan. Oleh karena itu, untuk melindungi benang di bagian atas dekarburisasi dalam pendinginan panas, tetapi juga untuk bahan baku telah dilapisi dengan dekarburisasi karbon pengencang, putar keuntungan dari atmosfir pelindung tungku sabuk jala pada dasarnya sama dengan kandungan karbon asli dan bagian pelapis karbon, pengencang dekarburisasi perlahan kembali ke kandungan karbon asli, potensi karbon diatur pada 0,42% 0,48% disarankan, nanotube dan suhu pemanasan quenching, hal yang sama tidak dapat dilakukan pada suhu tinggi, untuk menghindari butiran kasar, mempengaruhi sifat mekanik. Masalah kualitas utama pengencang dalam proses quenching dan quenching adalah: kekerasan quenching tidak mencukupi; Kekerasan pengerasan yang tidak merata ;Quenching deformasi overshoot;Quenching cracking.Permasalahan di lapangan seringkali berkaitan dengan bahan baku, quenching heat, dan quenching coolant. Formulasi proses perlakuan panas yang benar dan standarisasi proses operasi produksi seringkali dapat menghindari kecelakaan kualitas tersebut.
Waktu posting: 31 Mei-2019